代表的な事例

よくある事例(依頼理由)選り抜き10

1.  硬い焼き入れ材や調質材、難削材と呼ばれるステンレス、アルミ、チタン、耐熱・耐食合金、・・・等、メッキ等の表面処理材や、ハイス系・超硬等の粉末焼結材、セラミックス・・・ほか、切削では精度良くは仕上がらない(ビビリの発生、刃物の消耗が著しい)、あるいは歯が立たない場合。

 

2.  基準となる端面、基準となる穴または軸を原点とする際に、原点から加工位置までのピッチ公差が厳しく、心出し及び位置決め精度を求められる場合。

 

3−1.  マシニングセンタや複合旋盤、ワイヤーカット等で加工を行えば、複数点在する穴(または軸)間ピッチ精度、もしくは仕上がり径の精度が許容の公差内には収まらない場合。

 −2.  上記(3−1)の場合で、いずれの精度も許容の公差は満たせるが、これと同時に真円度、同心度、垂直度、位置度、直角度、平行度、等の位相が絡み合う際には、いずれの精度も公差条件を満たすことは不可能な場合。または、やってみないと判別できないなど、確信を持って着手ができない場合。

 

4.  図面には当該加工箇所に▽▽▽G(研削)等、あるいはJG(ジグ研)と記載されており研削仕上げが不可欠な為に、エンドミル、リーマー、ボーリング、等による切削仕上げは不可能な場合。または、仕上がりの面粗度(表面粗さ)を求められる場合。

 

5.  内面研削盤(インターナルグラインダー)で円穴の内面を仕上げたいが・・・。または、円筒研削(磨)機で円筒の外周面を仕上げるが、軸心から偏心した位置にも加工しなければならない穴、もしくは突起した軸があり、そのピッチと位相の公差も厳しく記載されている。または、これらの機械で加工を行うとしても、治具を作製しなければ加工が不可能である場合。

 

6.  平面研削(磨)機と、円筒研削(磨)機に使用する外周用砥石では、加工箇所の幅や高さに対して砥石が入る隙間がない。または、加工物と干渉するため際まで削る事ができない。

 

7.  ボーリングシステムによる穴の中グリや内面研削盤では加工が困難な、細穴(小径穴〜極小径穴)の加工。

 

8.  基準となる端面、基準となる穴または軸を原点にして、極めて正確な位置に、正確な径の長穴、キー溝、角穴(ポケット穴)、端面を仕上げたい場合。

 

9.  穴や溝の径を仕上げると同時に、止まり穴などの様に面からの深さにも公差の記載がある為、フェーシング加工または砥石での底磨り研削によって底面を精度良く仕上げる必要がある場合。

 

10. 上記の諸々に加え、極めて正確な「割り出し角度」と「傾斜角度」を求められる加工。